机械加工精度与加工误差的分析

 在平时的工作中，我们不发见到加工方面的内容，对精确性和误差等都不陌生，不过真正深入了解的话，会发生其是一门非常深入的学科知识；不管我们工作中如何努力，都无法将误差发生的几率降低为零，因此我们可以做的只能是通过合理的措施来切实的提升精确性，进而降低误差现象的发生几率。

机械加工精度与加工误差的分析

       一、工艺系统几何误差
       1、机床的几何误差
       （1）主轴回转误差
       主轴是机床非常关键的一个组成部分，它把力和运动传递给刀具等，一旦它出现了回转误差的话，就会导致零件的精确性受到很多的干扰；
       （2）导轨误差
       导轨存在的意义是为了明确各零件间的方位关系；对于它的精确性，目前有三方面的规定，分别是水平面内的直线度；在垂直面的直线度，前后导轨的平行度；导致此类误差发生的原因很多，比如导轨自身的问题，磨损不一致或是安装工作的品质太差，而众多的要素中，以磨损现象表现最为突出；
       （3）传动链误差
       传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。
       2、刀具的几何误差
       不管是什么类型的刀具，它们在切削的时候，都会引起各种各样的磨损现象，此时还会导致零件的尺寸和状态等发生明显的变化；要想降低问题的磨损现象，此时还会导致零件的尺寸和状态等发生明显的变化；要想降低问题发生的机率，就必须选择合理的刀具材料，使用耐磨类型的物质，确定好切削量，合理的选择冷却材料等等。
       二、定位误差
       1、基准不重合误差
       在零件图上用来确定某一表面尺寸的基准成为设计基准；在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准成为工序基准；通常来说，上述两种基准应该是一致的；在具体的开展零件生产工作的时候，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准。
       2、定位副制造不正确误差
       通常，零件在夹具里的方位是由它的定位零件来确定的；我们在工作的时候，误差保证将零件生产的非常精确，其具的尺寸会在规定的区间之内变化；而且，定位的基准面也会存在一定的误差；工件定位与夹具定位原件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，成为定位副制造不准确误差。
       三、工艺系统受力变形引起的误差
       1、工件刚度
       对于工艺系统来说，假如零件如刚度较低的话，当其受到切削力影响的时候，零件就会因为刚度太小而导致变形现象，这种变形会对零件的精确性产生很大的影响。
       2、刀具刚度
       对外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大，我们可忽略它的变形；对于那些镗直径不是很大的内孔来说，它的刚度不好，刀杆因为受到力的影响会对生产活动产生很大的影响。
       3、机床部件刚度
       对于机床来说，它的部件组成要素非常多，目前还没有合适的措施来分析它的刚度，通常是以测试的措施来明确它的刚度指数的，变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所作的功和接触变形龙第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形，多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线重点重合，残余变形才减小到零机床部件的实际刚度。

提高加工精度的途径

       1、直接减少误差法
       它是在得知了干扰精确度的主要原因之后，通过合理的措施来对其抵消；如薄片工件两端而磨削，可先采用环氧树脂粘强剂或厚没脂将薄片工件只有状态下粘结到一块平板上，平板连同工件一起放到磁力吸盘上，磨平工件上端面，再将工件从平板上取下来，以上端面为基准磨平另一端面。
       2、误差补偿法
       指的是通过人力措施得到一种全新的原始误差，通过它和之前的误差抵消，这样就能够降低误差发生机率，提升精确性；如数控机床上滚珠丝杆，在生产的时候，有意将丝杆累距比标准磨小一些，装配时预加拉伸力使丝杆距拉长至标准螺距，此时生产误差就得以补偿，而且还生成了压应力；在工作的时候，丝杆受热晒恰好抵消了丝杆内应力而保持了标准螺距，消热变形引起原始误差。
       3、误差分组法
       在平时的工作中我们经常会遇到一个问题，即工序的精确性非常好，能力也较高，但是生产半成品的时候，精度明显变低了，这时候就会导致定位误差，导致总体的精确性受到很大的影响；对于这种情况，我们一般是采用误差分组法，把毛坯尺寸按误差大小分为n组，然后调整定位原件，就可大大缩小整批工件尺寸分布范围。

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