避免五金加工发生变形的技巧有哪些？

       铝材零件加工导致变形的因素非常多，与零部件的材质、零部件的外部和内部结构以及产品的制造条件都息息相关。主要有毛坯的内应力所引起的变形、切削力、切削热及夹紧力所引发的变形。那么减少铝制零件变形的工艺措施都有哪些呢？

       一、减少毛坯的内应力：采用自然或者是人工时效跟振动的原理，都能够部分的消耗毛坯的内应力，预先加工也是比较有效的工艺方式，对于毛坯来说，因为其余量比较大，因此加工之后形变也会比较大，如果预先加工掉毛坯多余的部分，缩小各个部分的余量，不仅能够减少以后工序的加工变形，而且预先加工之后放置一段时间还能够释放一部分内应力。

       二、改善刀具的切削能力：刀具的材质以及几个参数对于切削力以及切削热都会产生影响，正确的选择刀具以减少对于零件加工带来的变形非常关键。合理的选择参数；1.前角，在保持刀刃强度的条件之下，前角适当的选择大一点，不仅能够磨出更佳锋利的刃口，还能够减少切削变形，让排屑变得更加顺利，从此降低切削力跟切削的温度，千万不要使用负前角刀具；2.后角，后角的大小对于后刀面的磨损跟加工表面的质量有着直接的关系，切削厚度是选择后角的重要条件，在粗铣的时候，因为进给量比较大，切削的负荷比较重，发热量也更大，要求刀具的散热条件要足够好，所以，后角应该选择小一点，精铣的时候，要求刃口要足够锋利，减轻后面刀跟加工表面的摩擦，减少弹性变形，所以，后角应该选择大一些；3.螺旋角，为了让铣削更加平稳，降低铣削力，螺旋角应该尽可能的大一些；4.主偏角，适当的减小主偏角能够改善散热的条件，让加工的区域平均温度下降。

       三、改善刀具的结构：1.减少铣刀的齿数，加大容屑的空间，因为铝件材料的塑性比较大，加工中切削的变形也比较大，需要更大的容屑空间，所以容屑槽底半径应该更大，铣刀的齿数需要更少为佳；2.精磨刀齿，刀齿切削的刃部的粗糙度要小于Ra=0.4um，在使用新刀之前，应该使用细油石在刀齿前面跟后面轻轻磨几下，以消除刃磨刀齿时残留的毛刺轻微的锯齿纹，这样能够降低切削热并且切削变形也变得更小；3.严格的控制刀具的磨损标准，刀具磨损之后，工价表面粗糙度值增加，切削温度上升，零部件变形便会增加，所以除了选择耐磨性比较好的刀具材料之外，刀具的磨损标准需要小于0.2mm，不然的话容易产生屑瘤，切削的时候零件的温度要控制在一百度之内，以防止变形。

       四、改善零件的装夹方法，对于一些刚性比较差的薄壁铝制零件，能够采用以下的方式进行装夹，以减少其发生形变：1.对于那种薄壁衬套类的工件，如果是使用三爪自定心卡盘或者是弹簧夹头从径向夹紧，加工以后一旦松开，零件必然会发生变形，这时候，应该使用刚性比较好的轴向端面压紧的方式，以零件内孔定位，自制一个带有螺纹的穿心轴，套入到零件的内孔，其上使用一个改版压紧端面再用螺帽背紧，加工外圆的时候就能够避免夹紧导致变形，从而得到满意的加工精度；2.对于薄壁板零件进行加工之时，最好选用真空吸盘，以获得分布更加均匀的夹紧力，再以较小的切削量来加工，就能够很好的防止零件变形。除此之外还能够使用填塞的方式，为了增加薄壁零件的工艺刚性，可以在内部填充介质，以减少装夹跟切削过程当中所造成的形变，比方说向工件里面灌入百分之三至百分之六的硝酸钾的尿素熔融物，加工之后将零件泡入水或者酒精当中，就能够将填充物溶解倒出来。

       五、合理的安排加工工序：在进行高速切削的时候，由于加工的余量比较大且断续切削，切削的过程往往容易产生振动，影响加工的精度跟表面粗糙度，因此数控高速切削加工工艺过程一般可以分为粗加工、半精密加工、清角加工、精密加工的工序。对于精度要求比较高的零部件产品有的时候需要进行二次半精密加工，然后再进行精密加工，粗加工之后零件能够自然冷却消除粗加工产生的内应力，减小变形，粗加工之后留下的余量应该大于变形量，一般是1-2个毫米，在精密加工的时候，零部件精加工的表面需要保持均匀的加工量，一般以0.2-0.5mm为佳，让刀具在加工的过程当中处于平稳的状态就能够大大的减少切削变形，获得良好的表面加工质量，以此保证产品的加工精度。